Retech’in Gode Silindirleri Beklentileri En Üst Seviyede Karşılıyor

Retech, ısıl işlemler konusunda ve herhangi bir malzemeden üretilmiş suni ve sentetik elyafların gerdirilmesinde 45 yılı aşkın tecrübesiyle uzman bir firmadır.

Retech’in Gode Silindirleri Beklentileri En Üst Seviyede Karşılıyor

İsviçreli şirket yakın zamanda iki yenilikçi gode silindiri piyasaya sürdü. Teknik iplikler için geliştirilen Ø 250 mm modeli ve aramid gibi yüksek performanslı elyaflar için ihtiyaç duyulan günümüzün sıcaklık koşullarına uygun Ø 320 mm modeli.

Popüler ‘pamuk ipliğine bağlı’ deyimi, koruyucu giyim için iplik uygulamalarında, tıbbi, otomotiv ve havacılıkta gerçekten de bir anlam ifade ediyor. Bu sektörlerde kullanılan suni ve sentetik elyafların, hem üreticiler hem de son kullanıcılar için güvenli olması adına spesifikasyonlara tam olarak uyması gerekiyor. Retech, bu standartların en iyi şekilde karşılanmasını sağlamak için ana üretim bileşenleri olarak gode silindirlerini geliştiriyor.

Bazıları kelimenin tam anlamıyla hayat kurtarıcı olan bu iplikler poliamid, polyester, polipropilen, aramid, karbon, biyo temelli ve diğer birçok polimerden üretilmişlerdir ve teknik iplikler ve yüksek performanslı lifler olarak sınıflandırılmışlardır.

Bilinmezlerle dolu bir iş için yüksek teknoloji

İplik mühendisliği, hassas uygulamalar ve gelecekteki gelişmeler söz konusu olduğunda bilinmezlerle dolu bir iştir. Müşteriler,  sıcaklık, hız ve tork gibi gereksinimleri mükemmel şekilde karşılama konusunda Retech uzmanlığına ve geniş yelpazesinde bulunan temel bileşenlerine güvenirler. Fakat müşteriler sadece nadir durumlarda iplik ve ipliğin nihai özellikleri hakkında herhangi bir bilgi sağlarlar.

Retech AG CEO’su Ralph von Arx konu ile ilgili görüşlerini şu şeklide dile getiriyor: ‘‘İplik üretimi için firmaya özel çözümlerin karşılaştırılması, bize gode silindirleri için eğilimleri gösteriyor ve pazar talebiyle ilgili bilgi veriyor. Dolayısıyla, müşterilerin yeni nesil ihtiyaçlarını karşılayan ve tek godeye sahip silindirler geliştirmek bizim tutkumuz haline geliyor.’’

Retech, maksimum mukavemete sahip teknik iplikler için yüklü miktarda bir talep geldiğinde, bunu, bir seferde sekiz veya on iki ipliği işleyen ve ideal uzunluğu 420 mm olan yeni piyasaya sürülmüş tip Ø 250 mm rulo ile üstesinden geldi. 250 mm’lik arttırılmış çap, aynı üretim süresinde önemli ölçüde daha yüksek bir hıza olanak tanıyor. Buna ek olarak, daha yüksek motor torku, iplik mukavemetinde en iyi sonuçların elde edilmesini sağlıyor.

Üretimde kullanılan diğer teknik parametreler de dikkat çekicidir: tam hız aralığı boyunca 15 Nm’lik bir tork değeri uygulayarak üretim hızı 6500 m/dakikaya kadar yükseltilebilir ve +/- 1.5 ° C’lik mükemmel bir sıcaklık profiliyle gode rulosunun tüm çalışma genişliği boyunca sıcaklık 250°C’ye ulaşır. Bu ünitenin performansı, popüler Ø 220 serisi ile karşılaştırıldığında, hızın yanı sıra tork daha da artırılabildiği için elde edilen başarı daha da etkileyici hale geliyor. Bu farklılıklar, çok daha geniş bir yelpazede iplik sayılarının aynı anda işlenmesini mümkün kılıyor.

İplikte sağlamlığın sınırlarına ulaşmak

Retech, sınırlı alanda daha büyük bir çap ve gerekli ısıtma kapasitesini sağlamayan bir teknolojiyi kullandığı için güçlü bir üne sahiptir. Elde edilen sonuçlar mükemmel oldu ve başarılı projeler de beklentileri daha da artırma eğilimindedir. Ralph von Arx sözlerine şu şekilde devam ediyor, ‘‘Sürekli olarak bugünün teknik sınırlarına erişiyoruz ve bu sırada yarının olanaklarına uzanıyoruz. Risk alıyoruz ve üniteleri en üst düzeyde optimize etmeye çalışıyoruz.’’ Yüksek performanslı elyaflar için özel olarak geliştirilmiş yeni tip Ø 320 mm ünite, Retech’in en son gururu oldu ve günümüzün iplik mühendisliği fikirlerini destekleme çabalarının kanıtı haline geldi.

Çeşitli uzunluklarda üretime imkân tanıyan bu ünite, serpantin iplik yollarından çoklu yerleştirmeye kadar birçok alanda idealdir ve pratik olarak tüm makine konseptlerine ve iplik yollarına uygundur. Yüksek performanslı elyaflar için ipliğe ısı girişini optimize etmek çok önemlidir. Bu nedenle ilk adım bekleme süresini uzatmak olmalı. Bu da hız ve çaptan etkileniyor. En büyük boyuttaki Ø 320 mm’lik çap, dakikadaki devir sayısının azaltılmasına olanak tanıyarak, optimum bekleme süresi ile sonuçlanırken, genişletilmiş bir temas alanı avantajı sağlıyor. 400°C’ye varan sıcaklıklar, 35 Nm tork değerleri ve 1500 m/ dakikaya varan hızlarla benzersiz iplik özellikleri elde edilebiliyor.

Günümüzdeki en güçlü tekstil elyafları aramidlerdir. Para-aramidler genellikle 370°C’ye yakın yüksek cam geçiş sıcaklıklarına sahiptir. Gerilim altında gerçekleştirilen ısıl işlem, benzersiz gerilim değerleri elde edilebilmesi için kristalin yönelimini arttırıyor. Bunların tümü, mekanik çekme polimer zincirlerini elyaf yönünde yönlendirdiğinde mükemmelleşiyor. İki nedenden ötürü, Ø 320 mm modeli aramidler gibi sofistike ürünler üretmek için ideal bir godedir. Isı, tork ve hız için teknik gereksinimleri karşılıyor ve gerekli hassasiyette performans gösteriyor. Retech firmasının kullanım güvenilirliği, sürekli gelişmelerin önemli bir yönü olan hassas sıcaklık ölçümleri ve ayarlamalarına dayanıyor.

Mükemmeli elde edene kadar

Sürekli yenilik ve iyileştirme taahhüdünde bulunan Retech mühendisleri, ITMA 2019’da başarılı bir şekilde piyasaya sürülen yeni nesil sıcaklık ileticilerini mükemmelleştirmek adına halihazırda mesai harcadılar. ​Münferit indüksiyonlu ısıtıcı bölgelerinin sıcaklık kontrolündeki değişiklikler, güç girişini ve yük dağıtımını daha iyi hale getirdi. İndüktöre daha homojen güç girişi, indüksiyon ısısının titreşimini azaltır ve indüksiyon ısıtıcısının kendisinin ve motor yataklarının ömrünü uzatıyor. Sorunsuz çalışan yüksek hassasiyetli üniteler daha da pürüzsüz hale geliyor ve bu da önemli avantajlar sağlıyor.

Örneğin monofilament, üreticiler çapta en ufak bir değişiklik olmaksızın en ince titrede iplik üretebiliyor. Bahsetmeden geçilemeyecek bir diğer husus da, değişikliklerin diğer faydalarının üstüne elektrik şebekesi üzerinde de olumlu bir etkileri olduğudur. Daha az tepe noktasıyla kullanımını daha homojen hale getiriyor ve tesisin toplam sistem yükünü kolaylaştırıyor ve daha dengeli çalışmasını sağlıyor.

 

COMMENTS